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网】对于空压机整机的开发思路及过程正确完善与否，会直接影响此型号产品在市场中是否畅销。如果前期规划思路不清，开发过程不完善，很有可能出现开发出的机型市场定位不准确、性能指标达不到市场需求，或者质量不稳定的情况，从而变为滞销产品，最终导致开发结果的失败。
本文浅谈了jdb电子游戏平台网站
整机开发过程中从立案开始至批量生产过程中需要考虑并实施的几个环节，以供大家参考。
1.明确开发方案
1.1 确定机型市场属性
明确此机型是要设计成销售引流产品，还是做节能管理的性能产品，或满足其它市场要求。机型的属性定位不同，开发中的各个环节的标准就不同，最终导致产品的成本、性能会有区别。
比如，若新品定位是做销售用的引流产品，那么性能、价格就要贴近市场，性能、价格要考虑平衡，性价比是首要因素；若产品要适合合同能源管理产品时，效率和可靠性就要放到第一位，此时成本与性能有冲突时，成本就要让步。
1.2 明确竞争对手
确定好机型属性后，就要确定此款机型市场上的竞争对手。此时要准确找到公司对标的竞争对手品牌及型号，并精准确定竞争对手的对应款产品的主要性能指标、配置、市场售价、市场政策等关键信息。
同时还有一种就是公司老机型的升级换代。若是此种开发类型时，则需要彻底了解公司老机型的存在的问题，含原售后质量、装配难度、配件质量、售后繁琐度、市场售价等从工厂到销售各个部门的反馈意见进行整理，在新款机型中从方案制定开始就要把这些因素考虑进去。
1.3 明确机型亮点
明确了对标产品后，需要对新机型的亮点明确，亮点可以从产品性能、产品价格、售后维护费用等多方面考虑。需一一列出，在初步方案讨论中逐一确定是否落实。
1.4 初步方案及资料提供
明确了产品定型及对标产品后，技术需要进行初步方案的输出，主要包含：机组主要性能参数、主要部件的选型、整机内部布局初步规划、成本初步统计等。
对于初步方案应召集会议，进行多部门的第一次方案评审，对参数、配置、布局、配置、价格等关键设计因素进行论证是否满足市场要求，反复修整，直至各部门通过为止。至此可以确定好机型的开发初步方案。
2.技术进行方案输入输出
2.1 根据初步方案进行细节设计，完成图纸及BOM。此过程包含有：
2.1.1 选用部件的供应商技术参数、加工能力、交期等沟通；涉及新型部件或新供应商的，按照新部件和新供应商开发流程执行，防止量产时交期、价格、付款、质保等问题发生。
2.1.2 各部件的计算书的形成；
2.1.3 新部件准确价格的询价；
2.1.4 新部件关键性能验证；
2.1.5 样机详细开发计划时间表的制定（从立项至移交生产部的各个节点详细计划时间点）；
2.2 制作机型软件资料
2.2.1 在等待样机物料到厂时间空隙内，技术人员此时可以制作新机型的说明书、零件手册、调试指导文件、新逻辑控制程序沟通准备、装配工艺文件等软件资料；
2.2.2 配合采购部考核新供应商；
2.2.3 配合质检部对新品质量检验及检验要点交底；
2.2.4 配合采购部初步核算实际成本，找出与预算成本差异，为采购谈价至预算成本提供支持及指导意见；
2.2.5 新部件性能试验实施；
2.3 样机试制
样机部件到厂后，按照上线计划进行试装，此过程中注意：
2.3.1 装配中不合格项记录并修正；
2.3.2 装配中生产部意见的听取及筛选实施；
2.3.3 装配中需要制作的专用工装的设计及制作；
2.3.4 按照实际装配修正生产BOM；
2.4 样机型式试验的完成
型式试验包含且不局限于：
2.4.1 整机能效测试；
2.4.2 热平衡测试（含电气部分）；
2.4.3 露点乳化测试；
2.4.4 含油量测试；
2.4.5 压力损失测试；
2.4.6 振动测试；
2.4.7 噪音测试；
2.4.8 整机残油测试；
2.4.9 综合性能测试；
2.4.10 重量尺寸及叉运测试；
2.4.11 空滤返油测试；
2.4.12 主要部件应力测试（如有条件）；
2.4.13 油气桶油位波动及油品起泡测试；
2.4.14 超载超温耐久测试；
2.5 型式试验不合格项修正
针对型式试验过程中不合格项做性能改善及修正。
2.6 小批量投产验证装配过程及性能一致性
此过程中可以进一步修正样机制作中未发现的问题，同时小批量能避免未发现的不合格引起的部件呆滞问题或部件大批量报废问题。
2.7 量产交底
将技术资料交至相应部门，机型完全移交生产部。
2.8 机型交底会议
2.8.1 汇报实际设计输出数据；
2.8.2 汇报实际成本；
2.8.3 汇报修正后最终型式试验结果；
2.8.4 汇报组装过程中不合格项修正项修正情况；
2.8.5 汇报沟通新部件新厂商交接问题；
3.机型市场反馈及调研
3.1 与销售沟通新机型市场反馈（含价格、性能、其他特殊要求的提出）；
3.2 配合工程部对新的反馈的技术及性能要求进行改善；
3.3 配合采购部对批量部件价格优化。
来源：本站原创
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本文浅谈了jdb电子游戏平台网站 整机开发过程中从立案开始至批量生产过程中需要考虑并实施的几个环节，以供大家参考。
1.明确开发方案
1.1 确定机型市场属性
明确此机型是要设计成销售引流产品，还是做节能管理的性能产品，或满足其它市场要求。机型的属性定位不同，开发中的各个环节的标准就不同，最终导致产品的成本、性能会有区别。
比如，若新品定位是做销售用的引流产品，那么性能、价格就要贴近市场，性能、价格要考虑平衡，性价比是首要因素；若产品要适合合同能源管理产品时，效率和可靠性就要放到第一位，此时成本与性能有冲突时，成本就要让步。
1.2 明确竞争对手
确定好机型属性后，就要确定此款机型市场上的竞争对手。此时要准确找到公司对标的竞争对手品牌及型号，并精准确定竞争对手的对应款产品的主要性能指标、配置、市场售价、市场政策等关键信息。
同时还有一种就是公司老机型的升级换代。若是此种开发类型时，则需要彻底了解公司老机型的存在的问题，含原售后质量、装配难度、配件质量、售后繁琐度、市场售价等从工厂到销售各个部门的反馈意见进行整理，在新款机型中从方案制定开始就要把这些因素考虑进去。
1.3 明确机型亮点
明确了对标产品后，需要对新机型的亮点明确，亮点可以从产品性能、产品价格、售后维护费用等多方面考虑。需一一列出，在初步方案讨论中逐一确定是否落实。
1.4 初步方案及资料提供
明确了产品定型及对标产品后，技术需要进行初步方案的输出，主要包含：机组主要性能参数、主要部件的选型、整机内部布局初步规划、成本初步统计等。
对于初步方案应召集会议，进行多部门的第一次方案评审，对参数、配置、布局、配置、价格等关键设计因素进行论证是否满足市场要求，反复修整，直至各部门通过为止。至此可以确定好机型的开发初步方案。
2.技术进行方案输入输出
2.1 根据初步方案进行细节设计，完成图纸及BOM。此过程包含有：
2.1.1 选用部件的供应商技术参数、加工能力、交期等沟通；涉及新型部件或新供应商的，按照新部件和新供应商开发流程执行，防止量产时交期、价格、付款、质保等问题发生。
2.1.2 各部件的计算书的形成；
2.1.3 新部件准确价格的询价；
2.1.4 新部件关键性能验证；
2.1.5 样机详细开发计划时间表的制定（从立项至移交生产部的各个节点详细计划时间点）；
2.2 制作机型软件资料
2.2.1 在等待样机物料到厂时间空隙内，技术人员此时可以制作新机型的说明书、零件手册、调试指导文件、新逻辑控制程序沟通准备、装配工艺文件等软件资料；
2.2.2 配合采购部考核新供应商；
2.2.3 配合质检部对新品质量检验及检验要点交底；
2.2.4 配合采购部初步核算实际成本，找出与预算成本差异，为采购谈价至预算成本提供支持及指导意见；
2.2.5 新部件性能试验实施；
2.3 样机试制
样机部件到厂后，按照上线计划进行试装，此过程中注意：
2.3.1 装配中不合格项记录并修正；
2.3.2 装配中生产部意见的听取及筛选实施；
2.3.3 装配中需要制作的专用工装的设计及制作；
2.3.4 按照实际装配修正生产BOM；
2.4 样机型式试验的完成
型式试验包含且不局限于：
2.4.1 整机能效测试；
2.4.2 热平衡测试（含电气部分）；
2.4.3 露点乳化测试；
2.4.4 含油量测试；
2.4.5 压力损失测试；
2.4.6 振动测试；
2.4.7 噪音测试；
2.4.8 整机残油测试；
2.4.9 综合性能测试；
2.4.10 重量尺寸及叉运测试；
2.4.11 空滤返油测试；
2.4.12 主要部件应力测试（如有条件）；
2.4.13 油气桶油位波动及油品起泡测试；
2.4.14 超载超温耐久测试；
2.5 型式试验不合格项修正
针对型式试验过程中不合格项做性能改善及修正。
2.6 小批量投产验证装配过程及性能一致性
此过程中可以进一步修正样机制作中未发现的问题，同时小批量能避免未发现的不合格引起的部件呆滞问题或部件大批量报废问题。
2.7 量产交底
将技术资料交至相应部门，机型完全移交生产部。
2.8 机型交底会议
2.8.1 汇报实际设计输出数据；
2.8.2 汇报实际成本；
2.8.3 汇报修正后最终型式试验结果；
2.8.4 汇报组装过程中不合格项修正项修正情况；
2.8.5 汇报沟通新部件新厂商交接问题；
3.机型市场反馈及调研
3.1 与销售沟通新机型市场反馈（含价格、性能、其他特殊要求的提出）；
3.2 配合工程部对新的反馈的技术及性能要求进行改善；
3.3 配合采购部对批量部件价格优化。
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